En los diferentes procesos industriales es preciso utilizar herramientas de utillaje para el desarrollo de los productos. La fabricación con impresión 3D de este utillaje, agrega un valor muy importante: la personalización rápida.
Beneficios de la fabricación con impresión 3D en la producción de utillajes
La personalización de las herramientas de utillaje, gracias a la fabricación con impresión 3D, ofrece muchos beneficios a las empresas del sector industrial. Los procesos se hacen más productivos, eficaces y sobre todo, ágiles y menos costosos. Incluso, los operarios pueden obtener mejores condiciones de trabajo que afectan de modo positivo a la seguridad y la salud en el trabajo de la empresa.
Los métodos tradicionales como el CNC o recurrir a la contratación externa para la elaboración de utillaje puede constituir un proceso caro y prolongado. La fabricación con impresión 3D permite reducir los costes y tiempos de este proceso. ASí, en unas horas es posible validar diseños.
Además, en el desarrollo de elementos nuevos el primer diseño no suele responder a las expectativas de los ingenieros. Por lo tanto, es necesario imprimir nuevas piezas con modificaciones determinadas, lo que no siempre es fácil. Pero con la fabricación con impresión 3D, tener una nueva versión en las manos resulta casi inmediato.
Pero eso no es todo. La pieza diseñada, puede ser compartida en el mismo momento con otras ubicaciones de la empresa en cualquier lugar del mundo. Las semanas de espera por un servicio de entrega ya son cosa del pasado. No importa dónde se requiera esa pieza, con el envío de un mail, en unos segundos, la planta de producción puede contar con el archivo necesario para fabricar la pieza que poco después es imprimida.
Algunos casos de éxito de la fabricación con impresión 3D de utillaje
La industria de la automoción ha sido, tal vez, la primera y la que más beneficios ha encontrado en la fabricación aditiva. Pero no es la única. Comprobemos algunos casos de éxito protagonizados por Sicnova que así lo demuestran:
Volkswagen – Ultimaker
En Autoeuropa, la planta de producción de Volkswagen en Portugal, el fabricante alemán ha logrado disminuir los costes y los tiempos de producción en algo más del 90%. La fabricación aditiva con Ultimaker les ha permitido generar herramientas con mejor ajuste y a bajo coste. Esto ha implicado un ahorro a la empresa de unos 150.000 euros tan solo en el primer año.
Conoce los equipos utilizados, las cifras y los detalles de este caso de éxito aquí.
Heineken – Ultimaker
Sevilla, en España, ha sido el escenario en donde el gigante cervecero ha implementado soluciones revolucionarias. Ultimaker S5 fue la opción elegida por los ingenieros para la impresión de dispositivos y herramientas de utillaje, labor que antes era subcontratada con proveedores externos. Aprovechando los beneficios de la fabricación con impresión 3D, Heineken ha logrado:
- Reducir costes que antes representaban un 80% más.
- Personalizar diseños de piezas de geometrías complejas.
- Crear herramientas nuevas para control de calidad y mantenimiento.
- Implementar soluciones que mejoran las condiciones de seguridad en la planta.
Descubre más sobre cómo Heineken ha logrado optimizar la producción en su planta de Sevilla.
Maflow Spain Automotive – Markforged
Entre otros muchos productos, Maflow Spain Automotive fabrica tubos de aire acondicionado para la industria de la automoción, en su planta de Guarnizo en Cantabria.
Debido a la diferencia entre modelos de estos tubos, los ingenieros se enfrentaban al problema de utilizar muchas y muy diferentes piezas de utillaje, lo que suponía un coste elevado y demora en los procesos. De la mano de la impresora Onyx Pro de Markforged, ha conseguido fabricar hasta 800 diseños diferentes de modo rápido y económico. Esto ha llevado los niveles de producción de Maflow a otro nivel.
Conoce este caso con mayor detalle aquí.
Smart Materials – JCR 3D
El problema con Smart Materials se presentó al romperse un acople metálico de una bobinadora. La producción de una nueva pieza por mecanizado implicaba altos costes y una parálisis de la producción de más de dos semanas.
Con la impresora JCR 1000 Single, los ingenieros imprimieron en 8h y a bajo coste una pieza optimizada, resistente y capaz de adaptarse a todos los tipos de carrete utilizados en la línea de producción de Smart Materials.
¿Cómo lo hicieron? Descúbrelo aquí.
John Deere – JCR 3D
John Deere es uno de los más importantes fabricantes de maquinaria agrícola en el mundo. Gracias a la fabricación con impresión 3D de utillaje, ha dejado de tener máquinas paralizadas durante semanas o meses, evitando la consecuente pérdida de productividad y dinero que ello representa.
Ahora, gracias a una impresora JCR 1000 Dual, la planta John Deere logra reestablecer una máquina en menos de tres días. En algunos casos, se ha optimizado la funcionalidad de la máquina, con respecto a su diseño original y se ha mejorado la seguridad y comodidad del operario.
Son muchas las empresas que, de la mano de Sicnova y la impresión 3D, han optimizado sus procesos industriales reduciendo costes y tiempos de producción en la fabricación de utillaje. La tuya también puede ser una de ellas.