Equipo usado
En el caso de estudio de hoy vamos a ver un ejemplo en el que la utilización de la fabricación aditiva con BCN3D permitió ahorrar mucho tiempo y esfuerzo en el proceso de creación de prototipos y pruebas de diseño hasta dar con la pieza definitiva. Pero sobre todo, se trata de una aplicación práctica que demuestra cómo la impresión 3D puede provocar un impacto positivo en la vida de las personas.
Esta historia nos muestra a Pedro, un joven de Barcelona que sufrió un ictus en 2012. Entre otras secuelas, este accidente vascular le provocó un problema de movimiento en la mitad derecha de su cuerpo, lo que le impedía hacer su vida como antes. Largas sesiones de rehabilitación hicieron que mejorara su movilidad hasta el punto de recuperar buena parte de ella. Sin embargo, su mano derecha continuó afectada por la espasticidad, por lo que no era capaz de mover correctamente los músculos de esa zona.
En el verano de 2016 Pedro comenzó un proyecto deportivo de Natación Adaptada en el Club de Natació l’Hospitalet. Sin embargo, las dificultades de movilidad y posicionamiento en su mano derecha le impedían nadar correctamente. Por ello, su entrenador Àlex Agut y el presidente del club, Jordi Lorca, se pusieron en contacto con el centro CIM de la Universitat Politècnica de Catalunya para buscar una solución personalizada a través de órtesis 3D, que vino dada por dos de sus alumnos, Marc Roca e Íñigo Martínez-Ayo.
Los dos alumnos desarrollaron el producto en poco menos de cuatro semanas. Si comparamos este proceso con lo que suelen durar normalmente las fases de desarrollo, prototipado y prueba en la industria tradicional, la diferencia es abismal. Además, es en esta fase donde a menudo se invierte más presupuesto. Hoy por hoy la impresión 3D permite a un coste muy reducido hacer cambios en el diseño, fabricar el componente en pocas horas y ponerlo a prueba, incluso testeando distintos materiales. Al final, se consigue un ahorro de tiempo y de dinero, a la vez que se afina más el proceso de testeo para dar con un producto lo más fino posible.
Un presupuesto de apenas 100 €
En el caso de la órtesis de Pedro se hicieron hasta diez prototipos distintos, con un gasto total de apenas 100 €. Finalmente el material escogido para la pieza definitiva fue el Nylon, por su durabilidad y flexibilidad, lo que permite una mayor comodidad de uso. Para conseguir un mejor resultado en la geometría de la pieza se utilizó además el material soluble PVA para hacer los soportes, con el segundo extrusor de la BCN3D Sigma. Gracias a estos soportes la pieza pudo conseguir una mejor calidad superficial y propiedades mecánicas.
Gracias a su pala de natación personalizada, Pedro pudo tener un muy poco tiempo una ayuda para mejorar su brazada y en general su posicionamiento corporal, lo que a la larga contribuyó a un refuerzo de la musculatura en el tren superior. Además, al costarle menos esfuerzo nadar, Pedro podía pasar ahora más tiempo en la piscina, lo que contribuyó a mejorar la tonificación muscular en todo el cuerpo.
