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Casco de bicicleta

Innovando en el diseño de cascos de bicicleta resistentes, personalizados y ligeros

Syncro Innovation es una empresa de diseño industrial canadiense, centrada sobre todo en equipamiento deportivo, que ha desarrollado tipos únicos de cascos de bicicleta, raquetas de nieve o botellas de agua, entre otros productos. 

A través de la impresión 3D ha seguido desarrollando nuevos diseños que mejoren los ya existentes, aunque como empresa de recursos limitados, a Syncro le hubiera resultado muy caro y difícil de justificar la compra de una máquina para sus instalaciones. Por ello contaron con Sculpteo como socios para esta misión, como service bureau para la fabricación bajo demanda de prototipos y pieza final con la tecnología de HP.

SectorDiseño de productos
AplicaciónFabricación de piezas finales
EQUIPO USADOHP Jet Fusion 3D 4200 Printer

Problema

“Había muchas limitaciones con la fabricación en masa, especialmente al usar la tradicional espuma de poliestireno expandido (EPS) para el interior del casco. Mi rol como diseñador es repensar los productos para hacerlos mejores. Quería hacer un casco que fuera más ligero y más funcional”, explica Gabriel Boutin, CEO de Syncro.

Los cascos de bicicleta normalmente se hacen en dos piezas. El exterior se hace de plástico mediante moldeo por inyección, y el interior con espuma de EPS. Al depender de la fabricación en masa, ambas tecnologías necesitan grandes volúmenes de producción, lo que también limita las posibilidades de personalización.

Además, la espuma de EPS repele la humedad y retiene calor en la cabeza del ciclista. Aunque los cascos modernos incluyen ranuras de ventilación para mitigar este problema, no lo eliminan por completo.

Solución

Boutin comenzó creando un nuevo diseño de casco que eliminara la necesidad de espuma EPS, con una estructura abierta dentro del armazón del casco, que permitiera la personalización y a la vez mejorara la transpiración.

Para ello contactó con Sculpteo y les pidió que fabricaran un prototipo. La primera generación no estaba diseñada para resistir impactos, pero durante el siguiente año se fue refinando el modelo. Syncro y Sculpteo desarrollaron juntos varias versiones mejoradas. Dado el gran número de prototipos que se hicieron, la velocidad de fabricación también fue un factor importante a tener en cuenta.

Antes de trabajar con la tecnología de HP, Boutin ya había probado otros métodos de fabricación aditiva como FDM, SLA y SLS, pero resultaron ser demasiado lentos y ninguno pudo proporcionar la fuerza anisotrópica que necesitaba, sobre todo teniendo en cuenta el espesor de pared tan fino que necesitaba para su diseño. Además, el acabado superficial y la porosidad más baja de la tecnología Multi Jet Fusion le permitió crear un diseño que fuera comercialmente atractivo.

Una vez completado el diseño, finalmente se obtuvo un producto listo para lanzar al mercado, con las propiedades mecánicas y de consistencia deseadas.

El peso del casco se redujo un 20% y se pudo obtener tres veces más rápidamente que con SLS.

Resultados del caso / Tabla amortización

 VelocidadReducción de peso del producto finalMaterial de fabricación reciclado
Ahorro3 veces más rápido que con otras tecnologías (SLS)20%80%
hp-4200

Conoce el equipo utilizado en este caso de éxito.

HP Jet Fusion 3D 4200 Printer