Sylatech es una empresa de fundición de inversión que usa la impresión 3D con Ultimaker para crear piezas de metal a partir de prototipos 3D, de forma más rápida que con los métodos tradicionales. Antes eran los clientes quienes tenían que invertir específicamente en las herramientas para hacer el diseño específico de una pieza en metal. Pero si había que hacer cualquier modificación, los tiempos y costes de producción aumentaban en buena medida. Este inconveniente se elimina de un plumazo gracias a la fabricación aditiva de los prototipos, que se pueden fabricar a bajo coste y en poco tiempo antes de pasar a la fase de producción en volúmenes mayores.
La empresa atesora una amplia experiencia de más de 50 años prestando servicio a clientes de sectores tan variados como defensa, medicina, automoción, construcción o aeroespacial. Sylatech puede crear en pocos días modelos impresos en 3D con el diseño del cliente, que luego se utilizan directamente para crear un prototipo de metal. Si hay que hacer cualquier cambio a posteriori, el único costo adicional será el material utilizado para hacer una nueva impresión, y el poco tiempo que se tarde en tener ese nuevo prototipo listo.
En este caso Sylatech emplea el material PLA para crear prototipos precisos antes de crear la pieza de metal. El flujo de trabajo en la empresa está optimizado de tal forma que sus ingenieros de diseño pueden obtener los prototipos de metal en un plazo de cinco días.
Del prototipo a la pieza de metal
El proceso para obtener la pieza de metal a partir del prototipo impreso en 3D es como se describe a continuación. En primer lugar el modelo en 3D se pega a un marco de cera, que se coloca en un recipiente que luego se llena con lechada cerámica. El recipiente se endurece dentro del horno y el PLA se quemará, creando el molde donde se vierte el metal fundido.
Una vez enfriado el metal, se rompe el molde, se extraen las piezas del marco y se pulen. La pieza ya está lista para ser puesta a prueba.
Ahorro de costes y de tiempo
Crear un modelo nuevo a partir de cera no es algo tan sencillo. Normalmente un proyecto de este tipo tarda unas cinco semanas en poder producir la primera pieza de metal, y ajustar las herramientas cada vez que hay que hacer modificaciones en el diseño cuesta unos 500 € por cada ajuste.
El uso de las Ultimaker en esta empresa ha supuesto un cambio radical en este esquema de tiempos y costes. Imprimir en 3D un nuevo diseño ahora cuesta alrededor de 10 € por pieza. Teniendo en cuenta que alrededor de un 30% de los diseños suelen necesitar alguna modificación, nos podemos hacer una idea de todo el dinero que se está ahorrando tanto esta empresa como sus clientes.
Uso de Ultimaker dentro de Sylatech
Sylatech comenzó usando, con gran éxito, el modelo Ultimaker 2+ de Ultimaker, lo que llevó después a adquirir la Ultimaker 3. Ello les permitió utilizar el material de soporte soluble PVA, para ser capaces de obtener geometrías complejas que antes era imposible conseguir.
Pero el uso de la impresión 3D en la empresa no se limita a la fabricación de prototipos. Sylatech también produce plantillas, accesorios y componentes robóticos, para un par de brazos robóticos con los que automatizan buena parte de sus procesos de fabricación con CNC. Con ello consiguen ahorrar también mucho dinero en el mantenimiento de sus sistemas de producción.
Sylatech es un gran ejemplo de cómo la adopción de Ultimaker como herramienta puede generar beneficios en toda la empresa. Han optimizado con éxito su proceso de fundición por inversión y han utilizado impresoras 3D para ayudar a ofrecer otras mejoras a su flujo de trabajo. Pero lo mejor es que, a través de la aplicación de la tecnología Ultimaker de Sylatech, los clientes se benefician directamente de los ahorros de costos y reciben la pieza metálica final que su negocio necesita más rápido que nunca.