Para la fabricación del nuevo modelo de Audi E-Tron GT, la compañía necesito crear de forma casi inmediata 200 herramientas, plantillas y accesorios nuevos. El diseño de esas herramientas requiere mucho tiempo y, en ocasiones, la externalización de la producción puede llevar muchas semanas o meses.
Descubre cómo la automatización del diseño y la impresión 3D proporcionaron permitieron a Audi Sport fabricar herramientas, plantillas y accesorios en un día, en lugar de semanas.
RETO
Fabricar piezas de automoción en horas, en vez de semanas
La fábrica de Audi ubicada en Heilbronn (Alemania) se dedica a la producción de los modelos de alto rendimiento Audi R8 y Audi E-Tron GT totalmente eléctricos.
La línea de coches pasa por diferentes estaciones donde se instalan piezas específicas para cada pedido. Destacan por su exclusividad, ya que es difícil ver dos coches idénticos.
Cada estación tiene un tiempo limitado para ensamblar las piezas e instalarlas en el automóvil. Por eso, un flujo de trabajo optimizado y eficiente es crucial para los mecánicos. Las herramientas, plantillas y accesorios personalizados desempeñan un papel fundamental para que el trabajo de los mecánicos sea mucho más rápido, sencillo y ergonómico.
«Aquí fabricamos cerca de 800 herramientas, plantillas y accesorios para nuestra fábrica», asegura Cem Guelaylar, experto en impresión 3D en Audi Sport.
«La subcontratación requiere más de dos, tres, cuatro semanas o meses. Depende del proveedor y del proceso para llevar el pedido al proveedor. La impresión 3D nos ayudó a obtener esas herramientas en poco tiempo. Cuando nos piden un accesorio para ensamblar los autos, tan solo tardamos un día en tener esa herramienta para ellos«.
«La subcontratación requiere más de dos, tres, cuatro semanas o meses. Depende del proveedor y del proceso para llevar el pedido al proveedor. La impresión 3D nos ayudó a obtener esas piezas en poco tiempo».
Cem Guelaylar, experto en Impresión 3D en Audi Sport
SOLUCIÓN
Implementación de la fabricación aditiva como herramienta de trabajo
Para Audi el reto no solo estaba en el diseño de las pieza de forma rápida, sino que también debían fabricarse en un tiempo corto.
Para poder llevar a cabo el proyecto, pensaron la posibilidad de subcontratar la producción de herramientas, sin embargo, eso incrementaba el coste y tiempo de producción.
Finalmente, decidieron incorporar varias impresoras Ultimaker S5 para producir las piezas.
La mayoría de accesorios los imprimieron con PLA resistente, ya que este material tiene propiedades de flexibilidad y resistencia similares a las del ABS, pero se imprime más fácilmente. También tienen piezas impresas son TPU95a, que es un material perfecto para evitar que las piezas se dañen.
RESULTADO
Reducción del tiempo y coste de fabricación en un 80%
Ahora, gracias a la fabricación aditiva, las herramientas se pueden imprimir en un día a una fracción del coste. No es necesario solicitar presupuestos, informar a los proveedores y esperar a que se fabriquen y entreguen las piezas. Cuando una pieza no cumple con los requisitos, se puede mejorar y reimprimir directamente.
Al utilizar la impresión 3D para fabricar estas herramientas, redujeron el coste de producción de las mismas en más del 80% y, al mismo tiempo, pudieron entregarlas en un día en lugar de semanas.
Valoración final
El éxito de Audi Sport con la impresión 3D destaca el potencial de esta tecnología para transformar la fabricación en la industria de la automoción. A medida que la tecnología de impresión 3D continúa avanzando, es probable que más fabricantes de automóviles adopten estas prácticas para mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la capacidad de innovación.
Esta tecnología no solo permite una producción más rápida y económica, sino que también abre nuevas posibilidades para el diseño y desarrollo de productos innovadores.
