En el competitivo mundo del audio profesional, donde la fidelidad del sonido, la personalización y la durabilidad son claves, un nuevo protagonista está marcando un antes y un después: el TitanIEM. Gracias a la tecnología de fabricación aditiva de metal (metal AM) de BLT y al uso avanzado de titanio, se ha desarrollado el primer monitor intraauricular (IEM) de titanio verdaderamente profesional.
¿El resultado? Un producto más preciso, resistente, personalizable y sostenible que desafía los límites de la producción tradicional.
RETO
Limitaciones en la fabricación de auriculares profesionales
Antes del TitanIEM, fabricar IEMs de alto rendimiento implicaba múltiples barreras:
- Tiempos de entrega de hasta 12 semanas, lo que retrasaba los lanzamientos.
- Costes inflados hasta en un 20% por procesos ineficientes y alto desperdicio de material.
- Limitada capacidad de personalización, debido a las restricciones del moldeo y fresado tradicionales.
- Materiales plásticos poco duraderos, incapaces de resistir humedad, impactos o deformaciones.
- Diseños acústicos imprecisos, que afectaban negativamente la fidelidad del sonido.
El reto era desarrollar un IEM profesional que no solo resolviera estos problemas, sino que además elevara el estándar de calidad, sostenibilidad y escalabilidad.
«Los usuarios –incluidos músicos y técnicos de sonido– destacan la profundidad, limpieza y precisión del sonido, calificando la experiencia como reveladora.».
SOLUCIÓN
La tecnología de fabricación PBF-LB/M de BLT
La alianza entre Earfit, Addpark y BLT se centró en un objetivo común: reinventar los IEMs utilizando tecnología de fabricación aditiva de metal y titanio de última generación. El proceso incluyó:
- Diseño para fabricación aditiva (DfAM): Se optimizó la geometría interna de los canales acústicos para garantizar una fidelidad sonora sin precedentes.
- Impresión 3D con titanio de BLT: Usando tecnología PBF-LB/M, se fabricaron componentes con precisión micrométrica (≤30 micras).
- Post-procesamiento avanzado: Superficies suaves y confortables para un uso prolongado y un acabado premium.
- Personalización escalable: Gracias a un rendimiento del 95% en producción, se habilitó la fabricación en masa de IEMs a medida sin sacrificar calidad.
Además, se incorporaron estructuras porosas personalizadas que mejoraron la resonancia acústica y redujeron el peso total en un 20%.
RESULTADO
Más rapidez, más eficiencia y menor coste
Los beneficios tangibles del proyecto TitanIEM son contundentes:
- Reducción del tiempo de entrega en un 50%, acelerando la salida al mercado.
- Disminución de costes de producción entre un 15% y un 20%.
- Reducción del 50% en desperdicio de material, alineándose con objetivos de sostenibilidad.
- Mejora de la claridad de sonido hasta en un 30%, revelando detalles imperceptibles en modelos tradicionales.
- Alta durabilidad, resistencia al impacto, humedad y desgaste, ideal para escenarios, estudios y giras.
Los usuarios –incluidos músicos y técnicos de sonido– destacan la profundidad, limpieza y precisión del sonido, calificando la experiencia como reveladora.
Valoración final
El desarrollo del TitanIEM no solo resolvió problemas críticos de la industria del audio, sino que validó un nuevo modelo de fabricación más ágil, eficiente y escalable. Gracias a la tecnología de BLT, fue posible transformar un concepto exigente en un producto comercial de alto rendimiento, sin concesiones en calidad ni en sostenibilidad.
