La impresión 3D y la robótica son dos áreas tecnológicas estrechamente ligadas. La fabricación aditiva es la opción más acertada para fabricar piezas resistentes y lo suficientemente ligeras para que los brazos robóticos sean lo más energéticamente eficientes posibles y ahorrar energía al tiempo que aligeran el trabajo.
A continuación repasamos dos casos de éxito en los que empresas de vanguardia utilizaron el material Onyx de Markforged, un nylon mezclado con fibra de carbono de alta resistencia. Y si quieres saber más sobre lo que la impresión 3D puede hacer por la robótica, te invitamos a visitarnos en el stand 6I4A de la feria GR Expo de Madrid los días 30 de noviembre y 1 de diciembre.
Brazos robóticos de 7 ejes impresos en 3D
Haddington Dynamics suministra brazos robóticos y kits de montajes a empresas como la NASA, GoogleX y Toshiba y es el fabricante de los brazos Dexter,. Tras probar uno de sus brazos, un cliente de alto perfil les sugirió que dejaran a un lado el PLA para esta aplicación y probaran el material Onyx de Markforged, un filamento para impresoras 3D con una alta resistencia al calor y a los productos químicos, para lograr la resistencia deseada.
La empresa Haddington Dynamics, ubicada en Las Vegas, adquirió cuatro impresoras 3D de la marca Markforged a fin de incorporar el material a su producción, y no tardó en ver los resultados. ”Tres semanas después de recibir las impresoras habíamos rediseñado por completo el robot con el laminado de fibra de carbono y ahorrado todo tipo de volumen”, explica Kent Gilson, el inventor de Dexter.
Ahora, los brazos robóticos de 7 ejes Dexter se imprimen completamente en 3D, se componen de menos de 70 piezas en vez de de 800, y pueden montarse en un único día, lo que ha ahorrado a la empresa un 58% en costes. Haddington Dynamics recuperó la inversión en las 4 impresoras Markforged con la fabricación de un sólo robot Dexter gracias que la fabricación aditiva simplificó en gran medida su proceso de producción. Además, puede terminar un Dexter y enviarlo directamente a su cliente final sin someterlo a ningún postprocesamiento.
Efectores finales robóticos personalizados
ProCobots, empresa que simplifica la asistencia a máquinas robóticas ofreciendo sistemas de automatización CNC llave en mano para talleres, necesitaba una solución para integrar la robótica en un modelo de producción sin desperdicios. Las células robóticas tradicionales realizan funciones especializadas, por lo que las fábricas pasan meses integrando costosas células monolíticas para dar servicio a toda la línea de producción. Esto llevó a ProCobots a fabricar una única célula estandarizada de alimentación de máquinas compuesta por el alimentador EasyRobotics Pro y el robot colaborativo Universal Robots UR10.
Los talleres no pueden predecir qué efectores finales necesitarán cada semana, pero gracias a la impresión 3D pueden crear portapiezas personalizados de un día para otro sin subcontratar piezas ni malgastar el tiempo. Gracias al material Onyx, estos tienen una relación resistencia-peso suficientemente alta. “Ahora imprimimos los efectores finales en nuestra habitación de hotel durante las instalaciones, lo que deja muy impresionados a los clientes”, explica su director general, Brian Knopp.
