La empresa vallisoletana Berlá, especializada en fabricación en caucho y en poliuretano, cuenta con más de 50 años de experiencia en trabajos con caucho reciclado. Este material le permite crear productos de seguridad que protegen zonas recreativas y parques en los que juegan los niños, mejorar la ergonomía en espacios de trabajo, y fabricar aislamientos acústicos y de vibraciones arquitectónicas. Sus profesionales empezaron a implementar las tecnologías 3D en 2018 y ya trabajan con maquinaria de impresión 3D como la Fuse 1 de Formlabs para fabricar piezas propias y para terceros.
RETO
Obtener resistencia mecánica y reducir los tiempos de fabricación
Las piezas elaboradas por Berlá en su fábrica de Valladolid deben ofrecer una gran resistencia mecánica para satisfacer las necesidades de sus clientes.
Además de contar con más de medio siglo de experiencia en fabricación tradicional, Berlá incorporó las tecnologías 3D hace algunos años, por lo que se planteó reducir sus tiempos de fabricación gracias a la impresión 3D.
Antes de incorporar las tecnologías 3D, en Berlá reconocían algunas limitaciones en cuanto a acabados y materiales. Es por ello que entre sus planes para mejorar la resistencia mecánica se encontraba la búsqueda de materiales apropiados.
En este contexto, decidieron implementar cambios en su modelo de producción gracias al asesoramiento de los expertos de Sicnova.
«Además de reducir nuestros costes y plazos de entrega, las impresoras 3D nos han permitido abrir una nueva línea de negocio que no teníamos en un principio y producir prototipos para terceros»
José Manuel Soto, director técnico en Berlá
SOLUCIÓN
El sinterizado láser selectivo y las piezas de nylon de la Formlabs Fuse 1
Los técnicos de la planta de Berlá comenzaron a elaborar prototipos propios con la Fuse 1 de Formlabs, una impresora 3D industrial que utiliza la tecnología de sinterizado láser selectivo (SLS) e imprime piezas sólidas y ligeras con un alto nivel de detalle en nylon.
“Nos decidimos por esta tecnología porque queríamos dar un paso más”, explica José Manuel Soto, director técnico de Berlá.
Utilizar esta impresora 3D industrial ha permitido a Berlá agilizar sus tiempos de entrega al tiempo que consigue buenos acabados. El coste de los moldes es entre un 50 y un 60% menor a los que se fabricaban con métodos convencionales y se ha reducido a unos 300 euros.
Desde Berlá también destacan la gran adherencia de la pintura que ofrecen los materiales con los que trabaja la Fuse 1.
RESULTADO
Decenas de piezas en 24 horas y grandes series
En Berlá tienen varios buenos ejemplos de lo que supone trabajar con la Formlabs Fuse 1. Entre ellos se encuentran, por ejemplo, la parte superior del prototipo de una funda protectora. Antes fabricar 40 de estas piezas les llevaba entre 3 y 4 jornadas de trabajo, pero ahora las consiguen en apenas 24 horas.
Este avance tecnológico les ha permitido crear una serie de 10.000 piezas para una gran empresa de automoción francesa, algo que originalmente no formaba parte de sus planes de negocio. Esta pieza elaborada en resina protege el piñón del árbol de levas dentro de sus factorías.
Valoración final
Los técnicos de Berlá empezaron a utilizar estas impresoras 3D para crear sus propios prototipos pero, con el tiempo, los clientes apreciaron la calidad de las piezas que les mostraban y empezaron a hacerles nuevos encargos. La tecnología SLS de la Formlabs Fuse 1 permite a las empresas reducir costes y plazos en el seno de la empresa al tiempo que presta servicio a terceros.
