Formlabs reinventó y mejoró el proceso de estereolitografía (SLA) de su Form 2, bautizándolo como LFS (Low Force Stereolithography). Pero, ¿qué hay detrás de esta nueva denominación? ¿Cuáles son las diferencias y mejoras respecto a la SLA tradicional?
Formlabs se destacó en su día por ofrecer una gran calidad, comparable a las impresoras industriales de SLA, pero en un formato de escritorio y a un precio muchísimo más asequible. No obstante, esta reducción de tamaño también conllevaba algunas contrapartidas, ya que en la unión que se produce entre el curado de una capa y la siguiente, la impresora somete a la pieza a una serie de fuerzas para permitir que esta se eleve y se pueda añadir la siguiente capa.
La Form 2 compensa dichas fuerzas con un nivel de calibración muy alto. No obstante la existencia de estos esfuerzos supone una limitación en cuanto a los materiales empleables y el volumen de impresión. Además, las piezas grandes necesitan estructuras de soporte muy sólidas para poder imprimirse correctamente.
La LFS precisamente corrige la existencia de dichas fuerzas mediante una película protectora flexible, ubicada en la base del tanque de resina. Dicha película se despega con suavidad a medida que la base de impresión tira de la pieza hacia arriba, lo que reduce hasta 10 veces el esfuerzo al que se somete la pieza.
Menores esfuerzos=Más calidad superficial
¿Qué supone someter a nuestra pieza a un menor esfuerzo? La consecuencia más directa es un mejor acabado acabado de la superficie, apreciable a simple vista, y en la transparencia de la pieza, en caso de trabajar con materiales traslúcidos. La LFS permite obtener piezas con detalles precisos, bordes nítidos y superficies lisas, incluso a 100 micras.
Mejor retirada de soportes
Retirar soportes a mano suele ser una de las operaciones más tediosas y a la vez más delicadas tras la fabricación de la pieza. Si no se retiran de forma adecuada, los soportes pueden dejar marcas que afectan al acabado de la superficie.
Para solucionar esto, la Form 3 y la Form 3L usan unos soportes de fácil separación, ya que utilizan puntos de contacto muy pequeños para facilitar su despegue y reducir así las marcas que puedan dejar los soportes. Por otro lado, los soportes están sujetos entre sí con más fuerza, de modo que cuando se retiran los soportes, estos se despegan a la vez gracias a su estructura de rejilla.
Con las impresoras 3D con tecnología LFS necesitamos hasta cuatro veces menos de material de soporte que con las predecesoras de SLA tradicional, por lo que acabamos necesitando menos tiempo de posacabado y postprocesado de la pieza.
Mayor volumen de construcción
El diseño modular de la Unidad de Procesado de Luz (LPU) de la impresora, la iluminación lineal y uniforme y las bajas fuerzas del tanque flexible hacen que la tecnología LFS pueda aplicarse sin problemas a un área de impresión mayor, con los mismos resultados de precisión.
La Form 3L es la primera impresora de resina asequible de gran formato (volumen de fabricación de 33,5x20x30 cm), que produce piezas grandes rápidamente gracias a dos Light Processing Unit (LPU) alternadas que trabajan simultáneamente
En casos en los que sea necesaria una producción elevada, la Form 3L multiplica el rendimiento de cada impresión, disminuyendo el coste unitario por pieza. Por ejemplo, un joyero puede imprimir 150 anillos en una impresión, o un laboratorio dental puede fabricar hasta 40 arcos dentales en una sola impresión.
