INTRODUCCIÓN
Empresa líder a nivel nacional en la fabricación de envases y blisters, realiza procesos de termoformado para la fabricación de sus productos en diferentes formatos y materiales.
PUNTOS DE PARTIDA
- A petición de los clientes y del mercado la empresa diseña diferentes tipos de bandejas en distintos formatos y tamaños.
- La empresa solicita a diversas matricerías la mecanización de los moldes de los productos ajustados a los diseños iniciales, los cuales se suelen realizar en aluminio.
- Una vez recibido el molde, la empresa realiza un proceso de termoformado con láminas de PET de diferentes espesores para la fabricación final del producto.
PROBLEMATICA DE LA SITUACIÓN INICIAL
- Costes de fabricación de los moldes. Altos costes de inversiones por la diversidad de tamaños y formas.
- Largo tiempo de espera hasta la recepción del molde desde el lanzamiento del pedido.
- Altos costes de inversión en caso de que un cliente desee un prototipo de medidas especiales antes de pasar pedido formal.
- Altos costes de amortización de moldes para tiradas pequeñas.
FASES DE LA PROPUESTA DE SOLUCIONES
- Utilización de la tecnología de impresión 3D con la impresora 3D de gran formato JCR 1000 para la impresión de moldes, consiguiendo:
– Reducción de costes por unidad, ya que esta técnica es más competitiva que los sistemas de mecanizado utilizados para la fabricación de moldes y las materias primas son más baratas.
– Reducción de los tiempos de espera de moldes a más de un 50%.
– Eliminación de inversiones en moldes.
– Posibilidad de realizar prototipos funcionales a muy bajo coste.
- Modelado e impresión de un molde en diferentes materiales comerciales para impresión 3D, con la impresora 3D Sicnova JCR 1000.
I+D+i DEL CASO
El equipo de investigación y desarrollo de producto ha conseguido el diseño y desarrollo de un material mediante FFF en cualquier tipo de impresora con las siguientes propiedades:
- Excelente adherencia a la base.
- Cero contracciones, eliminando el warping.
- Material con rigidez mecánica suficiente para soportar las presiones e impactos del proceso de termoformado.
- Perfectamente estable hasta los 100 ºC.
Nota: es preferible realizar los agujeros de evacuación de aire por post procesos de taladrado posteriores a la impresión en 3D del molde.
REPERCUSIÓN EN EL CLIENTE
- Ahorro de un 100% en inversiones en moldes.
- Posibilidad de ofrecer al cliente muestras funcionales a muy bajo coste (sin repercusión de inversiones).
- Posibilidad de realizar prototipos funcionales de productos final con una reducción de coste de 99% respecto al proceso convencional.
- Posibilidad de realizar preseries o lotes pequeños a muy bajo coste.
