En el sector de la automoción de competición, la innovación y la eficiencia son esenciales para mantenerse a la vanguardia. La necesidad de componentes personalizados, ligeros y resistentes, capaces de soportar las exigencias extremas de las carreras, impulsa la adopción de tecnologías avanzadas.
En este caso de éxito exploramos cómo Hirudi, empresa especializada en ingeniería avanzada, ha adoptado la tecnología de fabricación híbrida utilizando la impresora 3D de metal Meltio M450 para fabricar un componente crítico para un coche de competición de montaña: el eje Stub del sistema de suspensión.
RETO
Conseguir una pieza ligera, resistente y de geometría compleja
El eje portamangueta es una pieza fundamental del sistema de suspensión, responsable de transmitir las fuerzas entre la rueda y el chasis. En vehículos de competición, esta pieza debe cumplir con requisitos estrictos de resistencia, rigidez y ligereza, además de adaptarse a geometrías complejas y plazos de entrega ajustados.
Los métodos tradicionales, como el mecanizado o la soldadura, presentan limitaciones para satisfacer estas demandas, especialmente cuando se trata de producir geometrías complejas de manera eficiente y rentable
«Se priorizaron geometrías autoportantes para reducir la necesidad de soportes adicionales durante la impresión, lo que disminuyó el tiempo de fabricación y el desperdicio de material».
SOLUCIÓN
Fabricación en metal con la tecnología de Meltio
Para abordar estos desafíos, se optó por una estrategia de fabricación híbrida que combina la impresión 3D metálica mediante tecnología LMD (Laser Metal Deposition) con procesos de mecanizado tradicionales. Utilizando la impresora Meltio M450, se diseñó y fabricó el eje portamangueta optimizando su geometría para maximizar la eficiencia mecánica y minimizar el uso de material. Se priorizaron geometrías autoportantes para reducir la necesidad de soportes adicionales durante la impresión, lo que disminuyó el tiempo de fabricación y el desperdicio de material.
El proceso incluyó múltiples iteraciones de diseño, análisis mediante simulaciones por elementos finitos (FEA) y ajustes en los parámetros de impresión para garantizar la integridad estructural y el rendimiento óptimo de la pieza. El material seleccionado, acero ER70S6, ofreció excelentes propiedades de soldabilidad y facilidad de mecanizado, adecuadas para aplicaciones de alta precisión y rendimiento.
RESULTADO
Reducción de peso, costes y tiempos con un rendimiento optimizado
La implementación de la fabricación híbrida con la tecnología de Meltio produjo resultados significativos:
- Reducción de peso del 62,5% en comparación con métodos de fabricación tradicionales, mejorando el rendimiento del vehículo.
- Disminución del 35,7% en los costes de fabricación, debido a la reducción en el uso de material y tiempo de mecanizado.
- Aceleración del proceso de producción en un 33%, permitiendo una respuesta más rápida a las necesidades del sector de competición.
- Capacidad para fabricar geometrías complejas que serían difíciles o imposibles de lograr con métodos convencionales, demostrando la versatilidad y escalabilidad de la tecnología de Meltio.
Valoración final
El éxito en la fabricación del eje portamangueta demuestra cómo la tecnología híbrida de Meltio permite desarrollar piezas altamente funcionales y optimizadas para aplicaciones reales dentro del sector de la automoción.
Este proyecto no solo valida la viabilidad técnica y económica de la fabricación aditiva en entornos exigentes como la competición, sino que también sienta las bases para una adopción más amplia de estas tecnologías en procesos industriales convencionales.
