Cómo reducir un 20% el tiempo de reparaciones de hélices de barco

En METALNOX, desde su fundación en 1987, siempre han estado comprometidos con la innovación y la mejora continua en el sector naval e industrial. Con más de 35 años de experiencia, sus talleres ubicados en Mallorca cuentan con la tecnología y certificaciones necesarias para garantizar la excelencia en cada proyecto.

Descubre cómo gracias a la tecnología de digitalización 3D han conseguido mejorar sus procesos de revisión y reparación en el mantenimiento de hélices, ahorrando casi un 20% del tiempo en la fase de escaneado.

Sector

Sector Naval e Industrial

Aplicaciones

RETO

Mayor precisión y reducción de tolerancias en la reparación de hélices

Desde hace tiempo, en METALNOX vieron la necesidad de dar un paso en la mejora de los procesos de revisión y reparación de hélices, con el fin de aumentar la eficiencia y el rendimiento. Fue entonces cuando decidieron integrar la tecnología de escaneo 3D.

La razón por la que introdujeron esta tecnología fue muy clara: necesitaban más precisión y reducir las tolerancias, cumpliendo con las exigencias de sus clientes, teniendo un mejor rendimiento en sus procesos. Es decir, conseguir la mejor calidad reduciendo los tiempos de entrega, al mismo tiempo que mejoran su eficiencia.

Con los métodos tradicionales, solo podían analizar puntos específicos de la hélice, pero con el escáner 3D ahora pueden examinar toda la pieza en su volumen completo.

Esto les permite identificar incluso los más pequeños detalles, como la reducción de espesores, que antes habrían pasado de desapercibidos.

 

«Gracias a la tecnología de digitalización 3D hemos podido reducir el tiempo de escaneado de las hélices en casi un 20%, en comparación con los métodos tradicionales».

Gastón DuboisJefe de producción en Grupo METALNOX

SOLUCIÓN

Uso del escáner FreeScan Combo de Shining 3D

Decidieron decantarse por el escáner FreeScan Combo de Shining 3D, ya que es compatible con el software de análisis que utilizan en su día a día.

Además, este escáner 3D cuenta con una precisión de escaneo de hasta 0.02 milímetros, por lo que les permite capturar un alto grado de detalles, casi imposible de captar con otras herramientas.

Antes tenían que desplazar las piezas de gran tamaño a una mesa de medición, lo cual les generaba retrasos y complicaciones logísticas. Ahora, con el escáner 3D puede medir y analizar las piezas directamente en el lugar de trabajo. Esto ha reducido significativamente los tiempos de manipulación y les ha permitido ser mucho más eficientes.

Uno de sus proyectos más relevantes es «Fénix». Gracias a la digitalización 3D han podido mejorar dos hélices de más de 2.200 milímetros de diámetro, mejorando su clase, es decir, su eficiencia y rendimiento.

Normalmente, esa revisión y mejora de estas hélices, sumado a los repetidos movimientos desde la mesa de trabajo a la mesa de medición, hubiera sido más laboriosa, pero con esta tecnología han podido reducir el tiempo de escaneado en casi un 20%.

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RESULTADO

Reducción de tiempo en un 20% y resultados más precisos

Con la incorporación del escáner 3D pueden revisar y reparar hélices más grandes, tanto de paso fijo como variable, que con métodos analógicos anteriores les tomaba mucho más tiempo y esfuerzo, teniendo que utilizar otros elementos como plantillas y herramientas adicionales.

Para METALNOX, incluir un escáner 3D como herramienta de trabajo ha supuesto una mejora en los servicios que prestan a sus clientes, permitiendo incluso hacer valoraciones en corto tiempo y sin desmontaje de elementos.

Al mismo tiempo, también les ha permitido conseguir una mejora en la calidad de análisis de las hélices, ya que pueden examinar las piezas en todo su volumen y no únicamente en los radios establecidos para la norma ISO 484.

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Valoración final

«Para nosotros, uno de los mayores beneficios que hemos visto es la capacidad de ofrecer a nuestros clientes una mejora en la calidad y velocidad de nuestros servicios. Podemos hacer valoraciones mucho más rápidas y precisas, sin necesidad de desmontar elementos o estar moviéndolos de la mesa de reparación a la de medición, lo que representar un ahorro de tiempo y costes, tanto para ellos como para nosotros», asegura Gastón.