Optimus 3D es una empresa especializada en ingeniería y fabricación aditiva. Cuentan con un parque propio de impresoras 3D industriales para ofrecer servicios a empresas industriales y aeronáuticas, acompañándolos en la adopción y aprendizaje de nuevas tecnologías. Descubre cómo gracias a la incorporación de la tecnología Multi Jet Fusion (MJF) de HP han logrado aumentar su volumen de producción y reducir los costes de fabricación hasta en un 40%.
RETO
Aumentar el nivel de producción y crear piezas funcionales, no solo prototipos
Optimus 3D está compuesto por un equipo de 12 ingenieros especializados en Fabricación Aditiva que se caracterizan por tener una visión global de las tecnologías aditivas.
Orientan a sus clientes para tener enfoque técnico, la tecnología y los materiales más apropiados, pero también desde un punto de vista crucial para el éxito de los proyectos: la rentabilidad.
En sus inicios, comenzaron utilizando la tecnología FDM (Fused Deposition Modeling), sin embargo, su principal objetivo era conseguir un nivel más alto de producción y poder crear piezas funcionales, no solo prototipos.
Tras realizar varias investigaciones, decidieron decantarse por la tecnología MJF (Multi Jet Fusion) de polímeros, ya que necesitaban una tecnología de categoría industrial, que diera garantías de fabricación y tolerancias y asegurar la repetibilidad de los procesos.
«Con la tecnología Multi Jet Fusion hemos logrado reducir en un 40% los costes de fabricación, disminuir significativamente los tiempos y fabricar series de más de 4 mil unidades al año, en comparación con la fabricación FDM«
Estíbaliz Azaceta, Business Developer en Optimus 3D
SOLUCIÓN
Incorporación de la tecnología Multi Jet Fusion de HP
En Optimus 3D decidieron añadir las impresoras 3D HP 4200 y 5200 para comenzar a trabajar con la tecnología Multi Jet Fusion de polímeros.
Con esta tecnología han desarrollado diferentes proyectos, como series cortas que sustituyen al caucho en automoción con un polímero flexible; piezas grandes, tipo carcasa en PA12, que son capaces de imprimir, montar y entregar en tan solo unas semanas; piezas de utillaje para los procesos de producción; y hasta implantes de titanio hechos a medida de la anatomía de un paciente en concreto.
Uno de los proyectos más relevantes que han realizado ha sido fabricar en 3D un cuadro de bicicleta eléctrica de montaña de doble suspensión.
Fabricar esa pieza con la tecnología MJF de HP les ha supuesto un ahorro de costes y tiempos de producción, además de reducir posibles errores más fácilmente.
RESULTADO
Reducción de un 40% en costes y aumento del proceso de producción
Con la tecnología MJF, en Optimus 3D han conseguido reducir en un 40% los costes de fabricación, además de poder producir series de producto final mayores, en comparación con la tecnología FDM.
En algunos de sus proyectos, están fabricando series de más de 4.000 unidades al año, sustituyendo a tecnologías convencionales como la inyección de plásticos.
Cuando se va a fabricar una pieza final la incertidumbre es muy alta y cualquier pequeño detalle puede suponer un impacto muy alto en el diseño final, así como en los costes de inversión.
La fase de diseño previa a la fabricación de la pieza es muy importante. Gracias a la fabricación aditiva se puede ver la pieza antes de fabricarla y visualizar sus formas y dimensiones a tamaño real.
Con las impresoras 3D de HP en Optimus 3D pueden ensamblar los componentes y comprobar las tolerancias, ajustes y descartar interferencias, lo que supone un valor añadido para sus clientes y un punto diferenciador con su competencia.
Valoración final
«Una de las frases que más se escucha es que la fabricación aditiva será una revolución en el futuro, sin embargo, la realidad es que esa tecnología ya está lo suficientemente desarrollada para el 80% de las aplicaciones industriales«, asegura Estíbaliz.
En Optimus 3D son testigos de cómo cada vez más crecen los diseñadores, ingenieros y técnicos que ven más allá y se decantan por la fabricación aditiva en busca de todas las ventajas que esta aporta.
