Volkswagen: más de un 90% de ahorro
en tiempo y costes con Ultimaker
Añadir la fabricación aditiva como una herramienta más de trabajo en una planta industrial puede significar una diferencia de cientos de miles de euros de ahorro al año. Incluso si se trata de impresoras 3D de pequeño formato. Es por ejemplo lo que ha ocurrido con la planta de Volkswagen Autoeuropa en Portugal, donde el uso continuado de Ultimaker para múltiples aplicaciones ha supuesto un ahorro estimado de un 91% en costes y un 95% en tiempo.
Trasladado a cifras monetarias, la fábrica se ha llegado a ahorrar 150.000 € en el primer año de implantación de las impresoras 3D, y con expectativas de aumentar sensiblemente dicho ahorro en el siguiente año, hasta 250.000 €. ¿De qué forma? Mediante el uso de herramientas, plantillas y accesorios impresos en 3D, con los cuales se ha conseguido reducir el tiempo de producción de piezas, la necesidad de mano de obra y los desechos metálicos. Y todo ello a cambio de una décima parte del coste habitual mediante procesos de fabricación tradicionales.
“Ahora tenemos muchas más herramientas, con mejor ajuste y por mucho menos dinero. Con solo imprimir unas cuantas herramientas ya hemos recuperado la inversión inicial”, señala Luis Pascoa, director de la planta de Volkswagen Autoeuropa.
Por otro lado, la impresión 3D con Ultimaker permite construir geometrías complejas con cavidades, muescas y salientes. Piezas que antes eran irrealizables por procesos tradicionales ahora se pueden conseguir gracias a la fabricación aditiva. Otra gran ventaja es que las iteraciones se pueden realizar en cuestión de horas. Si se detecta un error en la pieza tan solo hay que revisar el archivo CAD y volver a imprimir, ahorrando muchas horas en el proceso. Y es que el mecanizado de una herramienta de fabricación suele llevar varias semanas, sobre todo en casos donde hay varios diseños o ensamblajes. Con el uso de la fabricación aditiva esos plazos se acortan entre un 40% y un 90%.
“Los avances en impresión 3D generan una reducción de costes del 91% y una reducción del tiempo de fabricación de las herramientas del 95%. Ultimaker permite mejorar la ergonomía de las herramientas en un 28% y la calidad del producto final en un 35%”, valora Helena Trincheiras, ingeniera de la planta de Volkswagen.
Algunos ejemplos de aplicaciones reales de Ultimaker en la planta de Volkswagen:
1. Protección de ruedas
| CNC | Impresión 3D con Ultimaker | |
| Coste | 800 €/ pieza | 21 €/ pieza |
| Tiempo | 56 días | 10 días |
Utilizada durante el ensamblaje y el montaje con tornillos, para evitar arañazos en las ruedas. Los costes de desaprovechamiento podrían ser enormes, de no usar este tipo de protección.
2. Calibre de ventana triangular
| CNC | Impresión 3D con Ultimaker | |
| Coste | 180 €/ pieza | 35 €/ pieza |
| Tiempo | 8 días | 6 días |
Consigue la mayor precisión para el posicionamiento de las ventanillas traseras, al mismo tiempo que asegura un acabado preciso y consistente.
3. Insignia para puerta trasera
| CNC | Impresión 3D con Ultimaker | |
| Coste | 400 €/ pieza | 10 €/ pieza |
| Tiempo | 35 días | 4 días |
Garantiza un correcto posicionamiento del emblema.
4. Premontaje del tapón de combustible
| CNC | Impresión 3D con Ultimaker | |
| Coste | 600 €/ pieza | 12 €/ pieza |
| Tiempo | 49 días | 7 días |
Ayuda al operario durante el proceso de montaje y evita daños o arañazos en el tapón.
Una de las principales conclusiones de este caso de éxito es que no siempre es necesario acometer grandes inversiones para conseguir enormes y rápidos retornos de inversión. Con pequeños equipos de escritorio de calidad profesional, como es el caso de Ultimaker, se pueden mejorar los procesos de producción de multitud de aplicaciones concretas, que a la larga suponen un importante ahorro para las empresas.
